星形联轴器  详细信息	鼓形齿式联轴器  详细信息	金属膜片联轴器  详细信息	十字轴万向联轴器  详细信息
梅花形弹性联轴器  详细信息	弹性套柱销联轴器  详细信息	橡胶轮胎联轴器  详细信息	蛇形弹簧联轴器  详细信息

网页位置：首页>>联轴器>>水泵联轴器>>联轴器配件>>球磨机联轴器

煤浆制备球磨机安装方案(一) 　　 煤浆制备球磨机安装方案（二）

4.2.1球磨机筒体

4.2.1.1筒体无变形、裂纹、凹陷、漏焊等缺陷。

4.2.1.2筒体表面平直，沿轴线方向弯曲度不大于筒体总长度的0.1%，椭圆度不大于不大于筒体直径0.15%。

4.2.1.3核对筒体上各部分的螺孔大小、数量及开档距离。

4.2.1.4法兰要在同一平面上，并与转向中心线垂直，偏斜误差不得大于直径的0.2‰。

4.2.2空心轴

4.2.2.1轴颈工作面的粗糙度应满足规范要求，不应有伤痕、锈迹，如有伤纹（深度不得大于0.3mm），毛糙斑点等可通过研磨来解决。

4.2.2.2空心轴的直径、椭圆度和锥度均不大于0.05mm。

4.2.2.3检查完后，轴颈上涂一层机油并包扎好。

4.2.3主轴承

4.2.3.1轴承衬球面应动作灵活，与支承接触良好，以色印检查，每30×30mm内不少于二点，接触面积75%以上，接触面周界有楔形缝隙，缝的间隙0.2-1.5mm，深度25-50mm。

4.2.3.2主轴承座与主轴承底板应接触良好，色印检查，每30mm×30mm内不少于1点，周界局部间隙不大于0.1mm，每段长度不大于100mm，累计长度不超过周界点长度的25%。

4.2.3.3轴颈与轴承衬的接触角在60-90度内；轴颈要处于轴瓦正中，接触均匀，用色印检查，每25x25mm不少于2点，必要时通过研刮解决，（将下瓦即工作瓦机在相应轴颈上研磨，两件就位后复查颈瓦接触情况）；轴承衬两侧（瓦口）间隙总和为轴颈的0.15-2/1000，并有刮油间隙。

4.2.3.4轴承的内壁、上盖、油槽、注油孔清理干净，保证油路畅通，冷却水路做通水检查，不得有渗漏现象。

4.2.4大齿轮

4.2.4.1清洗（汽油）大齿轮，齿面应光滑，不应有缩孔、疏松、砂眼、裂纹和损伤，连接法兰面应平滑，接触良好75%以上。

4.2.4.2试拼两半齿圈，结合面上的定位销孔内壁的接触面有80%以上，试拼合格，保养待装。

4.2.4.3齿圈罩焊缝质量应良好，并应试验其严密性。

4.2.5料斗

4.2.5.1管头内部平滑，无积粉的可能性。

4.2.5.2插入空心轴的部分，其椭圆度不大于直径的2/1000。

4.3基础检查、验收

4.3.1平面位置安装基准线与基础实际轴线或厂房墙（柱）的实际轴线、边缘线的距离，其允许偏差为±20mm；

4.3.2设备定位基准面、线或点对安装基准线的平面位置和标高的允许偏差如下：

4.3.3土建交付的基础，应标有清晰的纵横向轴线，标高基准点，各项预埋件，预留孔洞，地脚螺栓孔的中心线位置应标志清楚，且应提交中间交接证书，具有标高、中心及各部位尺寸的实测记录。

4.3.4对基础外观进行宏观检查，不得有裂纹、蜂窝、空洞、露筋等缺陷。

4.3.5按基础图和随机技术文件，对基础的外形尺寸，坐标位置进行复测检查，其允许偏差符合下表规定：

4.3.6放置垫铁组处的混凝土面必须凿平，接触面积不小于75%且均匀。

4.3.7二次灌浆基础表面铲成麻面，铲成麻面的方法是由钢扁铲在基础表面上铲出一个一个的凹坑，其直径约30~50mm，凹坑的距离按地基的大小而有不同，一般为150mm左右，基础的边角处应铲出缺口。

4.3.8设备基础表面和地脚螺栓预留孔中的油污、碎石、泥土、积水等清除干净。

4.3.9基础经过检查并符合要求之后，按附图所示埋设中心标板，供作安装设备时挂中心线找正设备位置时的依据，同时还需要埋设基准点，供作安装设备时测量标高的标准依据。如图示位置，以4号和8号中心标板控制球磨机筒体纵向中心线，以1号和3号中心标板控制主电机和小齿轮轴中心线。中心标板可用角钢制成，其内角焊以圆钢锚固爪，埋设在基础表面，最好同基础钢筋焊在一起，其表面比基础表面略底，以防碰撞，基准点一般位于便测量标高的位置，根据厂区零点测出它的标高，如图示可埋设在主电机基础上（A点）。标高基准点可用Φ20mm圆头铆钉制成，并施焊在基础钢筋上，基准点的埋设高度应比混凝土上表面低30~50mm，并在基准点周围做一圆坑，其上盖以钢板，以防重物碰伤。

4.4安装

磨机安装顺序为先安装东头磨机M1101A，后安装中间磨机M1101B。

4.4.1地脚螺栓、垫铁的安装

4.4.1.1安装地脚螺栓前，应将地脚螺栓上的锈垢油污清除干净，但螺纹部分仍上油脂防止生锈，检查螺栓与螺母是否良好。地脚螺栓套管上应加防护盖，防止杂物落入地脚螺栓孔内，套管埋入前应检查位置是否符合地基图，与地脚螺栓配合是否良好，放置地脚螺栓后，为定位方便，应使用模板支撑牢靠，然后再向埋设件内倒入添塞物。地脚螺栓位移误差在1~2mm以内，螺栓垂直度误差在1/1000mm以内。

4.4.1.2地脚螺栓的螺母下面必须加垫圈，地脚螺栓应当用锁紧装置锁紧，可用弹簧垫圈或双螺母，混凝土达到设计强度75%以后，才允许拧紧地脚螺栓。

4.4.1.3磨机各底板找平采用垫铁进行调整，垫铁组应尽量减少垫铁块数，每一垫铁组不超过5块。垫铁的材料可采用普通碳素钢，垫铁边缘应打磨光滑，成对斜垫铁加工时其尺寸相同且有相同斜度，斜面经刨削或磨床加工，斜度宜为1/20~1/40。

4.4.1.4每一组垫铁均应放置整齐平稳,接触良好。每对斜垫铁的重叠面积应不大于垫铁面积的75%以上。底板调平后各组垫铁均应压紧，垫铁与垫铁间、垫铁与设备底板间用厚度0.05mm的塞尺检查，在垫铁同一断面处两侧塞入的长度总和不超过垫铁长度或宽度的1/3。垫铁应露出底座10~50mm，垫铁伸入设备底座的长度应超过地脚螺栓。垫铁调整好，设备找平后，各垫铁间应点焊牢固。

4.4.1.5每个地脚螺栓两侧近旁均应放置垫铁组，垫铁组在放置平稳和不影响二次灌浆的情况下，应尽量靠近地脚螺栓和主要受力部位。相邻垫板组之间的距离宜为300~600mm。

4.4.2主轴承安装

4.4.2.1主轴承安装时先将进、出料端主轴承底板安装就位，然后依次将进、出料端主轴承座安装在主轴承底板上，为了便于筒体吊装，待进料端主轴承座安装就位和筒体就位于临时钢架后，进行出料端主轴承座安装。

4.4.2.2主轴承底板、轴承座用厂房内16t行车进行安装就位。

4.4.2.3主轴承的安装必须待基础强度达到75%以上，并经检查合格后方可在基础上安装。安装前检查各零件油漆是否有剥落，如有请打磨后用同颜色耐油油漆补涂。彻底清洗主底板顶面和轴承座底面，除去毛刺和油污。

4.4.2.4在主轴承底板的上表面上，划出纵横中心线作为安装找正的基准线，然后将地脚螺栓与底板一同安装在基础上，在底板下放好垫铁，将底板调整到正确的位置。

4.4.2.5两轴承底板的中心距离一般应符合设计图纸或设备文件的规定，但是筒体与端盖组装后的实际尺寸有时与设计尺寸存在偏差，在这种情况下应该在取得有关方面同意后按实际尺寸施工。其极限偏差为±1.5mm。

4.4.2.6磨机两主轴承底板之上加工面应位于同一水平面上，在安装时可用液体连同器或水平仪、水准仪进行测量，其纵向及横向水平度偏差均不大于0.1mm/m，两底板的相对高度差不大于0.5mm，且进料端高于出料端。两轴承底板的纵向中心线的同轴度误差不大于1mm，横向中心线平行度误差不大于0.5mm/m。

4.4.2.7将轴承座放在主轴承底板上，使两者中心线重合，轴承座与轴承底座的接触面沿其四周应均匀接触，局部间隙不得大于0.1mm，不接触的边缘长不得超过100mm，累计总长不得超过四周总长的1/4，否则，应进行处理。

4.4.2.8主轴瓦上组装辅件对找正有影响时，可临时拆除，待找正后，根据安装需要适时安装。轴瓦安装后应对轴瓦进行压力试验，其值不应低于25Mpa，试验连续时间不少于10min，如发现渗漏应彻底消除之。

4.4.2.9在安装上盖之前，应先将主轴承的冷却水管接通进行水压试验，试验压力为0.45~0.6Mpa，试验时间30min，应无渗漏现象。

4.4.2.10轴承座安装完毕后，应检查轴承座内部冷却水软管与端盖轴颈处是否相碰，并检查热电阻与轴颈接触是否良好。热电阻应装在轴颈上侧，轴瓦压板和轴瓦之间每边应有0.76~1.5mm的间隙，最后清理轴承座内部异物，将轴承座外壳上无用的孔用螺栓堵死。用润滑脂填充主轴承壳体与轴颈接触处橡胶密封的沟槽，同时试验油嘴是否畅通。在主轴承安装时，应将轴承底座、轴瓦等有相对滑动的配合表面清理干净，轴瓦工作面涂200号极压锂基润滑脂，注意防污染，如瓦面上有高点硬点应刮平。

4.4.3筒体部安装

4.4.3.1筒体部组装顺序如下：

4.4.3.2临时钢架制、安

4.4.3.2.1为了便于筒体就位及筒体部件组装，制作临时可拆支架一座，支架具体形式见临时支架图。

4.4.3.2.2按临时钢架布置图安装钢架，钢架纵向中心线要与筒体中心线重合，钢架两端承重托板要在同一水平上。临时钢架高度是按筒体放在临时钢架上的纵向中心高出筒体安装中心100mm考虑的，此高度是根据主轴承密封环内径1717mm和端盖挡油环直径1700mm考虑的。

4.4.3.3筒体安装就位

4.4.3.3.1筒体部组装就位前，将筒体顶起装置和传动部中齿轮罩的下半部分预先安装就位。

4.4.3.3.2筒体进入厂房后行车吊筒体进料端的端部，50t吊车吊出料端的端部，吊点从端部向里1.8米。双机将筒体抬起，沿厂房南侧纵向东移，筒体过中间磨机的电机基础后，行车吊车配合将筒体进料端向北，出料端向南，紧靠电机基础横放。根据筒体端盖相对位置标记，焊接筒体吊耳。

4.4.3.3.350t吊车16t行车利用不等臂平衡梁将筒体水平抬起，当筒体下沿高出基础200mm后停止，双机按吊车行走路线向北移动，由于吊车是沿一斜线行走，行车在北移的过程中，大车要随时调正，要使钓钩基本垂直。

4.4.3.3.450t吊车及16t行车吊装行走路线见煤浆制备区球磨机筒体吊装平面布置图。

4.4.3.3.5由于双机不属于同种机型配合难度大，为了保证筒体准确落在临时钢架上，在筒体两端两侧均要倒链控制筒体的微量调整。

4.4.3.3.6筒体就位于临时支架前，用50t履带吊与车间内16t行车初步调整好筒体的纵、横中心线位置，使临时支架纵向中心线与筒体中心线重合。

4.4.3.4受力计算

4.4.3.4.150t履带吊车技术参数

4.4.3.4.2计算重量

P=Q+g=32.587+1.5=34.087t

Q—筒体重Q=32.587t

g—索具重g=1.5t

4.4.3.4.3吊车受力

4.4.3.4.3.150t履带吊车受力（如图）

P1=P·b/（a+b）P=34.087t

=34.087×2.6/（1.4+2.6）=22.156t

4.4.3.4.4行车受力

P2=P·a/（a+b）

=34.087×1.4/(1.4+2.6)=11.93t

4.4.3.4.5吊车行车许用载荷

双机抬吊安全规定只允许使用吊车额定载荷的75%

4.4.3.4.5.1双机抬吊50t吊车的许用载荷

P1ˊ=Q1·75%=31×75%=23.25t

Q1—50t吊车，杆长16米，半径5米的额定载荷Q1=31t

P2ˊ=Q2·75%=16×75%=12t

Q2—行车的最大起重量Q2=16t

50t履带吊车行车实际吊装重量均小于其双机抬吊的许用载荷，安全。

4.4.3.5设备儿板强度验算

4.4.3.5.1耳孔强度验算

a.1—1断面应力

σ=（34087÷2）/2（28-9.5）

=516kg/cm2

b.2—2断面应力

由欧拉公式计算

σ=p/2（4R2+d2）/δ·d（4R2-d2）

=34087/2（4202+9.52）/2×9.5（4×202-9.52）

=1004.3kg/cm2

c.耳板许用应力

耳板厚20mm，A3钢查表属第一组其屈服限σs=2400kg/cm2

取安全系数n=1.7

[σ]=σs/n=2400/1.7=1411kg/cm2

实际应力小于许用应力安全

4.4.3.5.2耳板焊缝强度验算

a.耳板焊缝断面积

F=2×0.7hl=2×0.7×0.8×26=29.12cm2

b焊缝剪应力

I=（P/2）/F=（34087/2）/29.12=585kg/cm2

贴角焊缝抗剪应力查表1200kg/cm2

4.4.3.6不等臂平衡梁强度计算（受力情况如图）

4.4.3.6.1弯矩

M=p1·a=22156×140=3101840kg·cm

4.4.3.6.2剪力

Q=p1=22.15t

4.4.3.6.3弯应力

平衡梁用Φ426×16的钢管与4根100×10的角钢组焊而成。

查断面面积F=283cm2 断面系数ω=3117cm3材质A3钢

σM=M/ω=3101840/3117=995.1kg/cm2

4.4.3.6.4剪应力

τ=Q/F=22156/283=78.3kg/cm2

4.4.3.6.5合成应力

4.4.3.6.6许用应力

查表平衡梁属第二组其屈服限σs=2300kg/cm2，取安全系数n=1.7

[σ]=σs/n=2300/1.7=1353kg/cm2

实际应力小于许用应力安全

4.4.3.7进、出料端盖与筒体组装

4.4.3.7.1在安装端盖之前必须对端盖进行检查，恢复其上的表面损伤，如锈蚀，划痕等，同时清除结合面上的毛刺，飞边及防锈漆，如清理后不能马上进行组装，还应在加工面上涂一层防锈油脂，并将其包装起来。

4.4.3.7.2由于端盖吊耳行车资料不齐，双机抬吊端盖时吊梁形式不好确定，吊梁形式待设备到厂后，根据情况再定。

4.4.3.7.3端盖采用50t履带吊与车间内16t行车抬吊就位，双机抬吊端盖时，端盖下部要在主轴承与筒体法兰之间，为防止端盖与主轴承，端盖与筒体法兰相碰双机调整对中时，在端盖两侧进行控制，当端盖调整到法兰面垂直方可在两侧控制的情况下下落就位。

4.4.3.7.4端盖与筒体连接端法兰面有一环形凸面，端盖与筒体法兰连接时，端盖要向轴承端整体外移。因端盖整体外移时轴瓦挡住端盖轴挡油环外移，故端盖安装前，需将主轴承轴瓦拿掉。

4.4.3.7.5端盖和筒体连接后，装上拿掉的主轴承轴瓦。

4.4.3.7.6将端盖和筒体组装在一起，并经检查无误后，对组装后的筒体必须测量，其总的长度及两轴颈中心的长度，与轴承座中心距比较，如不符需调整轴承座或主底板位置。

4.4.3.8筒体部安装在主轴承上

4.4.3.8.1筒体部就位时，先用卷扬机、50t履带吊及车间内16t行车调整好筒体的纵、横中心线位置，然后用筒体顶起装置顶住筒体来升降筒体，穿过筒体拉钢丝，吊线垂，精确调整，转向空心轴的纵、横中心线位置，使筒体空心轴对准轴承中心线，同时筒体端保持水平，拆除临时钢架，使筒体缓慢而又平稳地下落，当端盖轴颈下落快要和轴瓦表面相接触时（约5~10mm），筒体暂停下落，此时用柴油将轴瓦面及轴颈冲洗一次，然后在其上加入少许润滑脂，再将轴颈落在轴瓦上，应注意不要碰伤瓦口。下放筒体时应由一人统一指挥，并随时注意筒体两端及两侧的水平度。

4.4.3.8.2筒体安装在主轴承上之后，应进行检查，检查时间用手动泵供油，以人工盘动筒体，每隔九十度测量一次，两端盖轴颈上母线应在同一水平面上，其标高偏差不应超过1mm，并使进料端高于出料端，同时测量端盖轴颈和瓦面两侧在轴线方向上的间隙。在自由端，一用于膨胀的间隙均为12~14mm，还需测量中空轴颈与轴瓦间的瓦口间隙，测量时可用塞尺检查，塞尺塞入间隙的长度不小于200mm，每个轴瓦两侧瓦口间隙之和应在0.45~0.9mm范围内。如果间隙符合要求，且轴颈与轴瓦接触良好无高点及卡帮现象，则不需刮瓦，否则应将高处刮平。

4.4.4二次灌浆

4.4.4.1筒体安装就位后对其进行全面检查，筒体部各项数据达到要求后，可进行主轴承二次灌浆。灌浆前，应拧紧地脚螺栓，并将轴承座及底板上的油污、油漆和铁锈等清楚干净，将基础上的油污和尘土清扫干净，并用水清洗后即可进行浇注。浇注前先在主轴承底板下部凸台和基础槽之间灌注环氧树脂抗压强度满足，650~862kg/cm2），然后再灌水泥砂浆。

4.4.4.2为了保证主轴承底板二次灌浆层的质量，在基础表面打洞，用环氧树脂锚固弯成直角的Φ14的钢筋。在基础上打Φ30深100~125mm的洞，其内锚固钢筋，二次灌浆时将其埋入灌浆层内。

4.4.4.3二次灌浆时应特别注意将轴承底座下部填满水泥砂浆，浇注时要捣实，不能存在间隙。二次灌浆层养护后，在基础表面涂刷两遍水玻璃，以防油质侵蚀基础和灌浆层。

4.4.5传动部安装

4.4.5.1大齿轮安装

4.4.5.1.1在向筒体上安装大齿轮之前，应先将预先装好的齿轮下罩内部清洗干净。对大齿轮及筒体进行清洗，尤其是齿轮剖分面、齿轮与筒体结合面。拧上调整螺钉。

4.4.5.1.2大齿轮的安装，考虑吊装、就位及对孔方便，先将半片齿轮吊起，以上部扣合到转筒上，对照实物找出筒体法兰螺孔间的定位销孔及装配印记，将筒体转至相应部位，在与转筒法兰对孔时，先对准装配印记，打入定位销，穿入全部螺栓，每隔三个适力拧紧一个（不可太紧），其余用手拧紧即可。半片齿轮装全后，转动筒体使已装半片齿轮处于下部，按组装标记装另一半齿轮，分三组穿入8~10套螺栓后适力拧紧到两边对接口处的锥销螺栓孔基本对准后即可。按大齿轮图所示安装锥销螺栓，安装锥销螺栓时，先用白铅涂抹有缝涨套的内外圆柱部分，放入定位孔中，把锥形定位螺栓插入有缝涨套，用铜棒和大锤敲紧，加上平垫和螺母后也用大锤敲击拧紧。检查两半齿轮错位偏差≤0.1mm。

4.4.5.1.3热装接口紧固螺栓。先试拧螺栓两端的螺母，达到可用手灵活旋转的程度，然后在一端拧上一个螺母和垫圈，其位置应该是安装后的位置。使螺栓直立在地面上，螺栓中心孔内插入量程200℃的温度计，用喷灯对螺栓无螺纹部分进行加热，同时缓慢转动螺栓，使之受热均匀。将螺栓加热到160℃（此时螺栓长度应伸长0.15%左右），然后迅速插入螺栓孔内，拧上垫圈和螺母用扳手拧紧。为使两半齿轮收缩均匀，此四个螺栓应按对角线的顺序安装。全部安装冷却至环境温度后，按图纸要求用相应厚度塞尺检查结合面，不得插入20mm。

4.4.5.1.4拧上全部大齿轮和筒体、端盖连接螺栓，利用大齿轮上径向调整螺栓调整齿轮圈径向位置，使齿轮法兰内圈和筒体法兰外圈之间的距离一致，装配后大齿轮径向跳动不超过0.7mm，轴向摆动不超过0.7mm。检测合格后，将全部连接螺栓拧紧，扭矩值见筒体部图纸。大齿轮的法兰端面与筒体端面应贴合紧密，用0.03mm塞尺检查间隙，不许插入。

4.4.5.2小齿轮轴组安装

4.4.5.2.1安装小齿轮传动轴组底板，要求底板上加工面纵横水平度0.15mm/m。

4.4.5.2.2安装小齿轮轴组，打开轴承座上盖，吊出轴齿轮，由于长期运输和放置，需仔细清洗掉轴承内润滑脂和齿轮轴上的防锈油，清洗完毕，在轴承内外表面涂抹SP-200极压齿轮油，同时检查固定端和受力方向，将轴齿轮放入轴承座内，安装上轴承盖。将齿轮轴承座和底板的相互结合面清洗干净。用行车挂尼龙绳将轴齿轮吊至底板上，对正地脚孔，调正位置，拧上地脚螺栓。装配后，轴齿轮中心线与磨机中心线的平行度误差（沿轴长方向）每米不大于0.15mm，大小齿轮的齿侧间隙应在1.70~2.45mm范围内，且每次测量齿左右两端应一致。大小齿轮齿面接触率，沿齿高不小于40%，沿齿长不小于50%。调整好后往轴承座内注入空腔1/2~1/3的ZGN-1钙钠基润滑脂。

4.4.5.2.3安装侧温元件WZP2-231双支铂热电阻，与相应的端子头相连接。

4.4.5.3齿轮罩安装

4.4.5.3.1齿轮罩由于尺寸较大，刚性较差，运输中易发生变形，安装前按图纸尺寸对其各部进行检查，并按图纸要求装上大齿轮上的密封环。要求盘车时不应有碰撞响声。

4.4.5.3.2安装后检查齿轮罩刚性，如需要，可在适当位置增加支撑。齿轮罩与大齿轮之间保持相同间隙，如需要，可通过在各连接法兰之间增减垫片来获得。在装配各部齿轮罩之前，应先将大齿轮上的密封环安装好，并检查歪斜情况，校正歪斜部位。

4.4.6延伸轴部安装

4.4.6.1以小齿轮轴组为准安装延伸轴部其安装方法同小齿轮轴组。

4.4.6.2传动轴与延伸轴联轴器对中，用塞尺或百分表进行测量，其两轴不同心度不大于0.3mm，中心线侧倾斜不大于1/1000。安装水平不应大于1.0/1000，并应与磨机的倾斜方向一致。传动轴轴线与磨机轴线的平行度偏差，每米不应大于0.15mm。

4.4.7同步电机安装

4.4.7.1以延伸轴部为准安装同步电机，同步电机用50t履带吊与车间内16t行车进行吊装就位，同步电机严格按电机安装使用说明书进行安装。电机只知道重量33t，因此双机如何抬吊，吊梁做成什么形式，要在电机进厂后根据情况再定。

4.4.7.2传动轴和电机轴联轴器对中应符合电机安装使用说明书相关要求。

4.4.8慢速驱动装置

4.4.8.1以小齿轮轴组为准安装慢速驱动装置，慢速驱动装置用车间内16t行车进行吊装就位，并严格按慢速驱动装置安装使用说明书进行安装。

安装后，手把运动应灵活。检查慢驱动轴和小齿轮轴离合器的同心度(要求＜0.5mm)和轴头间隙。

4.4.9进入口料斗安装

4.4.9.1安装前联结法兰面应清理干净，把合螺栓应均匀把紧。各处密封垫应接合良好以防漏料。

4.4.9.2底盘要水平，固定支架牢固且垂直，出入口法兰应水平。

4.4.9.3料斗与筒体不同心度不大于2mm。

4.4.9.4短管端部与空心轴内套的径向间隙在两侧应相等，上部比下部稍大，推力端应有3mm轴向间隙，承力端应有小于20mm轴向间隙。

4.4.10筒体内部零部件安装

4.4.10.1筒体的其它工作完成后，最后进行内部衬板的安装工作，衬板通过T型螺栓与压条固定在筒壁上。

4.4.10.2衬板安装时先安装筒体部两端的端衬板，再安装筒体衬板。

4.4.10.3衬板安装固定时，应注意检查每块衬板的固定情况。为防止衬板在安装时偏心力产生的不安全因素，除利用满速驱动装置自锁外，还应在大齿轮轮辐的空挡内插入道木，使筒体可靠定位。衬板安装好后，所有衬板螺栓拧紧。

4.4.10.4安装衬板时，筒体内照明灯均采用36V以下电源，以保安全。

4.4.11润滑冷却系统安装

4.4.11.1各润滑站在安装之前，应清洗油箱，经检查合格后方可进行安装。

4.4.11.2安装润滑站时，要考虑到油箱的放油孔要伸到油箱的基础以外，并且距地面不小于300mm，否则放油不便。

4.4.11.3在安装之前，应对钢管进行酸洗，用20%的流酸或盐酸溶液浸泡40~60分钟，当铁锈清除之后，将管子浸在3%的石灰水中30分钟使其中和，然后用清洁的水冲洗，并用压缩空气吹干（不能用氧气吹），然后在管子内注入润滑油，以防再次生锈，同时将管子两端堵严以防进去赃物。上述操作应连续进行。

油管路的焊接采用氩弧焊焊接工艺

4.4.11.4并列或交叉的压力管路，两管壁之间应有一定的间距，以防振动干扰。

4.4.11.5润滑系统装配后，都应进行试验，各处冷却水管道试验压力不小于0.45Mpa，要求在30min没有渗漏现象；高压管路试验压力不低于高压额定压力，试压10min。.

4.4.11.6回油管路必须向油箱方向倾斜，其坡度不小于1:40。

4.4.11.7润滑油管路安装完毕，进行管路油循环。油循环时，油不通过轴承，临时装接旁路管，靠近油箱的回油母管上安装孔眼为0.5-0.7过滤网，油循环一直到滤网上无杂物为止，循环用油由业主提供。

4.4.11.8油循环完成后，清除油箱杂物，换注新的润滑油，轴承入口油管上装设孔眼为0.3mm滤网，进行通过轴承的油循环，循环时调整油量，使轴颈上充足而均匀地布满油，各轴承的轴封不得漏油。

4.5磨机试运转（具体方案另行编制）

5.施工进度计划（见附表）

6.质量保证措施及控制点设置

6.1质量目标：磨机安装质量达到优良

6.2质量保证体系

6.3质量控制点

6.4质量保证措施

6.4.1安装工作开始前，组织所有参加施工人员进行技术交底，使其明确了解主要的技术要求，施工程序和质量要求，把好工程质量关；质量负责人及项目负责人进行落实，发现问题，决不隐瞒，任何不符合要求的施工工序予以否决。

安装各阶段，应严格按设备布置图、安装使用说明书及施工方案的要求进行。

6.4.3实现质量目标控制，将质量目标按施工全过程的各个阶段进行逐层分解，将目标落实到班组和个人；

6.4.4安装找正所使用的测量仪器应在校验期内，并有校验合格证，以保证找正精度。

6.4.5在施工过程中，施工技术人员应及时作好各种数据的记录整理工作，确保交工资料同步。

6.4.6施工中拆卸零部件，有专用工具必须使用专用工具，必须保证轻起轻放。拆下的零部件，应分类整齐放置，避免混淆，另部件拆卸前，必须作好方位等标记。

6.4.7设备在吊装就位过程中，应采取有利措施保护设备及其零部件不被碰损

6.4.8地脚螺栓孔内的碎石、泥土、积水应清理干净，否则将影响灌浆质量。

6.4.9设备灌浆时，应由安装人员配合把好质量关，严格按照图纸、规范等相关要求进行。

7.劳动力需用计划及技能要求

9.职业安全卫生与环境管理

9.1危害辩识、评价、控制措施表

表1

续表1

9.2.环境因素的危害分析

9.3施工安全技术措施

9.3.1所有施工人员必须经过安全培训教育合格后方可进入厂区施工。

9.3.2进入施工现场必须按规定佩戴好安全帽，登高作业必须正确系挂好安全带。

9.3.3安全员每天都在现场检查监督，对隐患、危险地带和违章操作人员都应及早发现，及时整改，做到防范于未然。

9.3.4施工班组每天进行班前安全快会，并做好记录。

9.3.5所有用电设备及机械必须接地或接零。

9.3.6为了便于磨机安装其基础四周要搭设脚手架，脚手架的搭设要牢固，经检查验收合格后方可使用。

9.3.7倒运设备及设备安装就位时，相互之间必须互相配合，以防砸伤手脚。设备安装取放垫铁时,手指应放在垫铁的两侧。各工种施工要注意周边环境，不得盲目作业，不安全的地方及安全不落实的地方不作业。

9.3.8隔离层、孔洞盖板、栏杆等安全防护设施严禁任意拆除；因倒运、安装设备必须拆除时,应在工作完毕后立即恢复原状;严禁乱动非工作范围内的设备、机具及安全设施。

9.3.9交叉施工时,工具、材料、边角余料等严禁上下投掷,应用工具袋、箩筐或吊笼等吊运。严禁在吊物下方接料或逗留。

9.3.10钢丝绳不得与电焊导线或其他电线接触。

9.3.11卷扬机操作人员、吊装、指挥人员和拖、吊的重物三者之间，视线不得受阻，如有障碍物，应增设指挥点。

9.3.12所有机索具使用前必须认真仔细查，检查有无损坏、断裂、断丝等缺陷，确认无误后方可使用。

9.3.13吊装作业时必须有专人指挥，指挥信号必须做到传递准确、迅速;吊车吊臂和重物下,不得有人停留和通过。

9.3.14抬吊双机不属于同一种机型，配合起来比较困难，在吊装作业中开始前双几要进行配合练习，如双机抬吊的前后左右的行走练习，吊车变幅回转与行车的配合练习，双机升钩，落钩的练习等，要待能熟练，平稳的操作上述配合动作，方可进行吊装作业。

9.3.15磨机的安装精度要求较高，有时要进行微量调整，直接用双机调整难以达到要求，需要在吊装物体的前、后、左、右用倒链控制，并进行微量调整。

9.3.16禁止用吊车在地面上直接拖设备,吊车在吊装或试吊时,应观测吊装净距及吊车支腿处地基变化情况,如有特殊变化应立即停吊。

9.3.17设备安装人员必须熟悉设备安装安全技术要求，不得盲目施工。

9.3.18铲基础麻面时，面部应偏向侧面，不得对面作业。

9.3.19设备拖运就位，应选用合理的施工方法和运输路线。做到吊点牢固、捆绑可靠，就位平稳。

9.3.20设备孔口应用临时盖板遮盖，防止杂物进入。

9.3.21施工用的扳手、锤头、锉刀等工具上不得涂有油脂，手柄不得松动。

9.3.22用滚杠搬运设备时，应有专人指挥。摆放滚杠时，应用铁棍插入滚杠端部进行摆放或用大锤拨打，不得直接用手搬运。

9.3.23设备起吊后不宜在空中长时间停留，若必须停留应采取可靠的安全措施。吊装过程中，作业人员应坚守岗位，听从指挥，发现问题应立即向指挥者报告，无指挥者的命令不得擅自操作。

9.3.24设备垫铁点焊时，严禁将接地线接在设备以及相连接的结构上。严禁焊把在设备上打火。

9.3.25电气焊作业、打磨作业人员必须穿戴好有效的防护用品，特种作业人员应持证上岗。

9.3.26施工现场应有足够照明，施工用电必须经检查后方可使用，电源线实施“三相五线制”并设有漏电保护装置。

9.3.27班中严禁喝洒、酗酒，工作中严禁打闹、开玩笑。

9.3.28各工种、各岗位必须严格按本工种、本岗位的有关规章制度进行施工。

9.3.29未尽事宜参照《石油化工施工安全技术规程》执行。

10.文明施工措施

10.1施工现场按施工平面图设置，不得乱搭乱建。

10.2电源线、电焊把线、氧气带、乙炔带等应排放整齐，穿越道路时，应用槽钢或角钢覆盖加以保护。

10.3现场焊接时，焊条头不应随处乱仍。

10.4对于各种包装物及施工时产生的边角废料等，应按指定的地点分类摆放。每天下班前，应对场地进行清扫，保持施工场地干净整齐。

10.5设备试压结束后，水应排放到指定地点，不得随意乱排。

10.6要做好现场文明施工标准化管理，认真开展好班组的自检，互检工作。

10.7参加施工的作业人员应加强成果保护意识，作好本工序的成果保护，同时不破坏上工序及其他专业的成果。